K40 中華なレーザー その５ 手動剣山型加工台１

附属の加工台は、本体底面に6本の金属棒がねじ止めされており、アルミ板、内部に加工物を挟むクランプといった構成です。もともとハンコをつくるものだったことに由来すると思われます。
しかし、これではアクリル板を切り出すような用途にはあまり適しておりません。
クランプそのものはねじで取り外しができるのですが、アルミ板は、焦点よりもおよそ5mm程度低く、かさ上げするものを挟む必要があり、板の厚みによって微調整が必要かもしれません。

思い切って加工台を丸ごと改変することにしました。

できれば、台が数ミリでいいので上下したほうがよさそうです。ほぼ板ものしか加工しないとはいえ、５ｍｍとか、２ｍｍで多少焦点位置はずれますし。

先人の記録を見るにつけ、ステッパー用いた昇降装置などが一般的ですが、まずは手動昇降の簡易版を考え、需要が多ければ、自動昇降機構を考えることとします。

まずは六角形を並べた紙を印刷。Ａ４三枚用意しました。

加工台は、ＸＹ軸のフレームに当たらない大きさとして、まずは底面に、シナ合板をねじで締結。

４角にロッドをたてられるようにして、寸切か、長ねじでナットを埋め込んだ台を持ち上げる予定とします。

３Ｄプリンタで、加工台の４角、ロッドホルダーを４つずつ印刷。

底面にエポキシ＋木ねじで固定。

台ですが、シナ合板に、アルミシートを張り、釘を用いた剣山型としました。

４角の固定具はすでに印刷すみ、アルミＬアングルで四方を囲い、シナ合板を固定します。アルミと４角を固定して、Ｍ８ナットを埋め込みます。こんな感じ。

加工台本体はシナ合板にアルミシートを張り付け、裏から釘を打って高さを揃えます。

こんな感じで始めました。裏に六角を並べて印刷した紙がはってあります。

当初２袋　４６０本の釘を用意しましたが、やってみると足りません。

あと２袋、合計９２０本ぐらいの釘を使用する羽目になりました。

厳密には高さをそろえるべきなのでしょうか、まあ大雑把にやってみることにします。

ということで出来上がり。

四隅に、Ｍ８の100mmボルトを使用することで、それぞれ台の高さを調節できます。

プーリーとタイミングベルトなどを用いて一括に稼働することも考えましたが、使用頻度と精度を考えて現行はこれで行くことにします。

とりあえず、アクリルカットには使えています。

K40 中華なレーザー その4 吸気ダクト 改変

暫定てきにこれで吸気はいいことにします。

前回デザインしてプリントした本体のダクトアダプターをＭ３ｘ４０ねじで取り付けます。

一枚ＭＤＦを介してねじ止め。

内部からみたところ、ＸＹ軸のフレームが邪魔をして、とても狭いところでねじを回します。内部の金属空洞は取っ払ってしまいました。

ダクトの締結には、reprap式にケーブルタイを使いました。

いくらでも取り換えがきくので

もとの換気扇もどきにダクトを改めて締結、吸気側はもとのぺこぺこのダクトです。

こちらは95ミリ直径ぐらい？

とりあえずこれで本体がセットバックして、台の上にゴム足が全部乗るようになりました。

K40 中華なレーザー その3 吸気ダクト 調節

 安価に購入したＫ４０です。
高級機との違いは、一見エアーアシストがついてないことです。

よく使うにはすこし手を入れる必要がありそうです。

まずは吸気ダクト関連です。
本体後ろに、トイレの換気扇のようなものをはめ込み、プラスチックのダクトで廃棄するようになっております。こんな感じ。

がたがたのゆるゆるです。少なくとも気密ではない。

いいのかな？静かなのと、日本のコンセントに直接刺さるのはいい。が電源ケーブルは極めて短い。

本体裏の、引き込む穴は長方形で、形があっていません。かなり無理があります。また後ろに出っ張るので、作成した台から本体のゴム足がはみ出します。水平が保てないのであまりよろしくない。

それから、内部では、下のような金属の箱がにょきっと作業スペースの基準点付近（左上）に鎮座しており、有効面積を減らしています。

左側が作業スペースに突出する部分、切り落として、カバーをつけております。
実際には上下さかさまになります。

本来、これを取り外すには、ＸＹ軸を丸ごと外す必要があります。

最初はその勇気がなくて、むりやりかなのこで先端を1センチぐらい切り落とし、３Ｄプリンタで保護カバーを作成して、はめ込んで使用していました。

金屑が内部に散乱したりしてよくないよなーとか思いながら、何とかぎこぎこと切りました。

実際にはディスクグラインダーと、ハンドニプラー併用しました。

これでも3ミリぐらいはレーザーが当たる範囲となってしまいます。

外側のダクト側の出っ張りを減らそうと以下の造形を３Ｄプリントし、もうちょっと頑丈な排気用ダクトを買いました。

プリント後にエクストルーダーが衝突しましたが機能部分は保たれており、このまま使うことに。

ダクトはこれにしました。75㎜径が内部にフィットします。

テーブルソー 作成 その2

到着したものをまって組み合わせると、結局のところ、決まった配置にしかならないようです。

当初50mmぐらいの簡単な丸ノコの刃
（Aitendoでみつけた
こんなやつを考えていたのですがモータ直付けするには直径が足りません。
どうしてもプーリーで軸をずらした方が切削の厚みが稼げるようですし、それならば刃も大きいやつを買って木材と、できればアルミの板ぐらいは切れればと。

当初、ドリルチャックを反対に取り付けたところ、きつきつでいろいろな道具がないので抜くのに難渋しました。
仕方なく金槌で叩いて抜きましたが、軸やモーターにはよくないんだろうな

端材を適当にカットして上のように配置。木工用ボンドで固定。

軸受はタップが切ってあったのでM5のボルトｘ４で下から締めています。

どれぐらい水平・垂直かは　‥

反対側のドリルチャックはいまのところ使い道が思いつきませんが、軸穴が10㎜なのでモーター直付けはできないので、とりあえずここにつけておきます。

刃はこれにしました。

で上の板をつけて、完成です。

上の板は、コンクリート型枠合板の破材です。

刃が通る部分を切り込んでおいて

刃と、板が直角になるように、一箇所を木ネジでしめて、あとはホットボンドで調整しながら固定しました。

とりあえず動いています。

2-6ｍｍぐらいのMDF 2mmアルミなどはサクサクきれます。

しばらくはこれでしのいでそのうち精度あげるかもしれません。

4000円弱。電源は既存のもの（アマチュア無線用に昭和のころ調達したやつ）を直結。

テーブルソー 作成 その1

小さくて、板がそこそこまっすぐに切れるものが必要になりました。

レーザーが安定動作せず、MDSがさっくり切るのは切削工具の方がふさわしいと思いました。

電源はあとでなんとかするとして、
775モーター
プーリー、タイミングベルト
100φの丸ノコの歯を購入。

これだけ買いました。

2019/12月で、2700円あまり。

ケース、そのほかはあとで考えます。